1 焊接車架前分析

車架是承受汽車重量的關鍵部位，就和人體的骨骼一樣，沒有健全并且運轉良好的骨骼支架，就不能健康的站立、行走和生活。汽車車架是聯系汽車其他各個部分的一個重要結構，也是承受載荷的基礎部件。在汽車生產成功后，它不僅僅需要承受汽車的靜載荷，更要承受汽車不斷行駛過程中的動載荷。所以，一個汽車使用壽命的長短，和汽車車架有很大的關系。

邊梁式焊接是目前國內載貨汽車一般會使用的車架焊接方式。本文主要是以北汽福田的一種貨車為例來分析。北汽福田是國內輕型載貨汽車行業的主要生產企業之一，而時代輕卡作為其主導產品，自然有特殊和值得學習的地方。主要分析的是它的結構特點。其中七根橫梁和兩根槽型縱梁，是由它們焊接而成的該車架的閉合式架構。為增加車架的強度，縱梁內部焊接加強縱梁，車架總長約 6500 毫米，外寬760 毫米，車架上平面的平面度要求不得大于 2 毫米，左右縱梁對角線長度最大偏差不超過 3 毫米，板簧支架對角線最大偏差不超過 2 毫米。車架上的發動機支架、駕駛室支架、板簧支架等焊接在相應的位置。焊接接頭共有幾百處，接頭處焊縫多，每一條焊縫的焊接質量都直接影響到整個車架的強度和剛度，影響外觀要求和后續工藝的裝配精度，因此，必須設計合理的焊接工藝和車架焊合臺，以能保證車架總成的質量。

2 點焊是一種常見的電阻焊工藝

在對汽車車身焊接時如采用點焊工藝，則焊點一般為4000 個～6000 個，如帕薩特 B5 型汽車車身的焊點為 5892個，榮威 750 型汽車的車身焊點為 5300 個。為控制點焊質量，在焊接施工中應注意以下問題。 

（1）零件料厚比的控制。板件加熱過程容易受到焊接電流及時間的影響，所以應盡量避免不同零件料厚比相差過大，以免對焊接質量造成不良影響，如引起薄板焊穿而厚板尚未完全焊透的問題。如對幾個不同的零件同時進行焊接，則料厚比應為 1/3～3，且點焊板層數應＜3 層；如因工藝需要必須同時焊接 4 層板，則可以利用開焊接工藝缺口的方法加以解決。

（2）嚴格控制車身邊緣與焊點之間的距離，并保證焊點間距符合工藝要求。車身邊緣與焊點之間的距離應滿足 tv=0.8t1+0.2t2，其中 t1、t2 分別為薄板厚度與厚板厚度，tv 為邊緣與焊點之間的距離。實踐證明，如點焊時 tv 過大則將會引起車身零件出現起翹問題。在控制焊點間距時應將車身剛度要求作為依據，避免出現剛度分流現象。

（3）控制好焊接面與焊接空間。為避免在焊接車身時出現虛焊等問題，則應保證不同薄板之間的焊接面實現完全貼合，并合理設置點焊縫的位置。在焊接空間方面，可以盡量使 C 型焊槍或 X 型焊槍接近點焊接頭。

3 汽車車架焊接工藝流程

3.1 二氧化碳氣體保護

之所以在汽車車架焊接工藝中應用二氧化碳氣體保護，是因為利用其可以有效控制車架焊接成本，提高汽車車架的抗裂紋及抗銹、抗氫能力，對提高汽車生產效率具有重要的促進意義。不僅如此，利用二氧化碳氣體保護在車架焊接完畢后可以不進行清渣操作，且焊接變形較小，適合車架的各個位置的焊接。那么要在汽車車架焊接工藝操作中充分發揮二氧化碳氣體保護的作用力，就要確保車架焊接工藝參數的精確性。一般情況下，焊機的型號應選擇 NBC-350，焊絲牌號應為 H08Mn2S1A，焊絲直徑應為 1.0mm，焊接電流應為170-210A，電弧電壓為 22-26v，焊接速度應保證在 50cm/min，氣體的流量應為 10-13L/min。

3.2 車架焊接工藝流程

在汽車車架焊接工藝實施中，應全面結合車架焊接工藝組成的結構特點，同時還要充分考慮車架焊接變形問題，在此基礎上對車架焊接所使用的各個焊接材料進行合理組合。另外，若在車架焊接過程中存在焊接變形狀況，那么應及時采取相應的矯正措施，確保汽車車架焊接整體質量。在汽車車架焊接工藝操作中，應按照零部件組焊、焊縱梁加強梁、縱梁焊后矯形、大樁定位點固焊、車架補焊、車架裝配、車架矯形、車架檢驗及車架涂裝等環節依次進行，確保焊接順序的正確性是保證汽車車架焊接質量的關鍵。焊接變形是影響汽車車架焊接質量的重要因素，因此在車架焊接工藝操作中應盡量減小變形，在車架焊接工藝中應先對車架進行結點固焊，而后再從中間向兩端進行對稱補焊，補焊工藝操作完成后應采用機械法對車架焊接的總成進行矯形，若焊接變形較為嚴重則應該采用加熱法降對其進行全方位矯正。

4 結語

綜上所述，車身焊接工藝可對汽車整體的質量產生極大的影響，所以應注意在完善焊接工藝設計的基礎上對車身焊接方法進行優化。此外，由于汽車車身焊接工藝的設計受到多種因素的影響，如投資限制、精度要求、工藝水平及用戶觀念等，所以在選擇與設計焊接工藝時也應全面考慮多種因素，以保證車身焊接質量與設計要求相符。